a csomagolás hatékonysága egyre gyakoribb, ami az e-kereskedelmi rendelések növekedésének és a rugalmas gyártás iránti keresletnek köszönhető. A kézi kartondobozok lassú hajtogatási sebessége gyakran méretbeli eltéréseket eredményez, amelyek befolyásolják a későbbi csomagolást és lezárást. Ennek a problémának a megoldására egy teljesen automatikus kartondobozt terveztek. Kézi kezelés nélkül automatikusan 3-D kartondobozokká alakítható. Ebben a cikkben az „adagolás-hajtás-tömítés” automatikus folyamatát három aspektusból fejtjük ki: a gyártási lépésből, az alapvető munkafolyamatból és az érzékelő-vezérlőrendszerekből. Az automatizálás középpontjában aAutomata kartondoboz készítő gép, amely integrálja a mechanikus műveleteket intelligens vezérléssel, hogy teljesen helyettesítse a kézi munkát.
Öt kulcsfontosságú lépés az automatikus kartongyártáshoz
1. lépés: Karton tárolás és gyors váltás
A gyártás megkezdése előtt a kezelő egy köteg előre-faragott lapos kartondobozt egy függőleges tárba helyez. A tár alsó adagolású és felültöltős kialakítású, így a gép működése közben új kartonrések helyezhetők el. Másik kartondoboz méretűre konvertálásakor a kezelő kiválasztja a megfelelő beállításokat az érintőképernyőn. A moduláris alakító eszközök 2-3 perc alatt képesek elvégezni az átállást. Ez a gyors váltási lehetőség lehetővé teszi aAutomata kartondoboz készítő géptöbb dobozméret kezelése ugyanazon a gyártósoron minimális megszakítással.
2. lépés: Automatikus szedés és egyszeletleválasztás
Amikor a gép elindul, a tár alján lévő vákuumszívókorongok felveszik a legalacsonyabb kartonpapírt, és lefelé mozognak. Annak elkerülése érdekében, hogy két lap a statikus elektromosság miatt összetapadjon, az anti-kettős adagolóhenger ellenkező irányba forog, és finoman dörzsöli a két lapot. Így egyszerre csak egy darab papír kerülhet a szállítószalagra. Ha az érzékelők átfedő papírlapokat észlelnek, a gép azonnal leáll, és riasztást ad.
3. lépés: Elő-gyűrje és pontosítsa
Amikor a nyersanyag eléri az előnyomó állomást, a henger nagyobb nyomást ad a meglévő gyűrődési vonalak mentén. Ez az elő-gyűrődési folyamat puhábbá teszi a kartonszálakat, és segít megelőzni a sarkok gyűrődését. Az oldalsó pozícionáló vezető ezután a nyersdarabot a megfelelő pozícióba mozgatja. A pozicionálási hiba 0,5 mm-re korlátozódik, ami stabil referenciaként szolgál a következő hajtáshoz.
4. lépés: 3D nyújtás és kezdeti doboz kialakítása
A szállítószalag elmozdul, és elhelyezi a nyersdarabot az alakító tüske alatt. A tüske ugyanolyan alakú, mint a kartondoboz belseje, és megnyomja az üres közepét. Ugyanakkor mindkét oldalon összehajtható vezetőlemezek felfelé mozognak, az oldallapok összecsukhatók. Ezzel létrehoz egy alapvető set-top box alakzatot. Ennek a 3D-s nyújtási lépésnek a precizitása kritikus, mivel minden eltérés hatással lesz minden, az általa gyártott karton négyzet alakúra.Automata kartondoboz készítő gép.
5. lépés: Alsó hajtás, lezárás és befejező doboz kimenet
A doboz, amelyet továbbra is a szív tengelye tart, előrehalad a gépen keresztül. A gép először a rövidebb alsó szárnyakat hajtja befelé, majd a hosszabbakat. Ragasztóra szoruló dobozoknál a forró olvadékpisztoly ragasztót oszlat el az átfedési területen, a nyomógörgők pedig összenyomják az alkatrészeket, hogy erős kötést hozzon létre. A többirányú vezetősínt ezután négy szögben állítják be, hogy megőrizzék a doboz alakjának pontosságát. A kész dobozokat ezután megszámolják, egymásra rakják és automatikusan kiküldik.
III. Hogyan működnek együtt az etetési, hajtogatási és lezárási műveletek?
A teljesen automatizált kartondobozgépek nagy sebességgel működnek, és megtartják a stabilitást a három rendszerük – adagolás, összecsukás és lezárás – pontos koordinációja miatt. Egy tipikusanAutomata kartondoboz készítő gép, ezt a három modult egy központi cam időzítő rendszer szinkronizálja, hogy biztosítsa az állomások közötti zökkenőmentes átadást.
A betáplálási rendszer felelős a "beviteli" folyamatért. A vákuumos tapadókorongok időzítésének meg kell egyeznie a szállítószalag sebességével. Ha a tapadókorongok túl korán engedik el a kartonpapírt, akkor a nyersdarab más helyre kerülhet. Ha túl későn adják ki, a következőt érintheti.
A hajtogatási rendszer felelős az "alakítási" folyamatért. A hengeres-vagy szervo-hajtású összecsukható vezetőlemezek „hosszú él előre, rövid él másodjára” sorrendet követik. A mozgást egy orsó- vagy elektronikus bütyök vezérli, hogy biztosítsa az egyes hajtogatási lépések pontos befejezését.
A tömítőrendszer felelős a „rögzítési” folyamatért. A forró olvadék permetezési idejének meg kell egyeznie a hajtogatás befejezése utáni rövid idővel. Ha a ragasztót túl korán szórja ki, a következő hajtogatási lépésben elterülhet. Ha túl későn permetezzük fel, a ragasztó hőmérséklete csökken, és a ragasztó hatás gyengül.
Ennek a három rendszernek a működése a főorsó tengelyszögének szabályozásától függ. A teljes ciklus magában foglalja az orsó 360 fokos elforgatását, az első 90 fokot az adagoláshoz, 180 fokot a hajtogatáshoz és 90 fokot a tömítéshez és extrudáláshoz. Érzékelők kapcsolják össze az egyes helyszíneket, és szabályozzák a munkavégzés sorrendjét. Ha az összecsukható asztal nem fejezi be a műveletet a megfelelő időben, a tömítőállomás nem fogadja a permetjelzést. Ez segít megelőzni a papírelakadást és a ragasztási problémákat.
IV. BEVEZETÉS Hogyan javítják az érzékelők és vezérlőrendszerek a pontosságot?
A pontosság, amely az érzékelőkből és vezérlőegységekből álló zárt{0}}hurkú vezérlőrendszerből származik, az automata kartondoboz-gépek kulcsa. ModernAutomata kartondoboz készítő gépa tervek nagymértékben támaszkodnak erre a zárt{0}}hurkú architektúrára, hogy állandó kimeneti minőséget tartsanak fenn nagy sebességnél.
A fotoelektromos érzékelők több ellenőrzési feladatot is végrehajtanak. Az adagolási szakaszban egy fénysugaras fotoelektromos érzékelő segítségével ellenőrizze, hogy a durva karton a megfelelő helyzetben van-e. Ez segít megelőzni a levegőbeszívási és etetési hibákat. A zsanérállomáson közelítse meg a kapcsolót, és ellenőrizze, hogy a zsanérvezető a megfelelő szögben van-e. Ha a szög a tartományon kívül esik, a rendszer automatikusan beállítja a légnyomást vagy a szervonyomatékot. A kimeneti részben lézeres távolságérzékelők mérik a kész doboz magasságát és átlós méreteit. Ha egy doboz nem felel meg a függőlegességi követelményeknek, légsugarak lökdösik a hulladékterületre.
PLC vezérlőrendszer, mint fő vezérlőközpont. Amikor a kezelő egy érintőképernyőn keresztül megadja a kartondoboz hosszát, szélességét és magasságát, a PLC automatikusan kiszámítja a késleltetési és mozgási határértékeket minden egyes művelethez. A szervo-meghajtó jeleket fogad a PLC-től, és pontosan szabályozza az összecsukható kar szögét és a ragasztófúvóka mozgását. Ennél is fontosabb, hogy a PLC folyamatosan, valós időben összehasonlítja az érzékelő tényleges helyadatait a célértékekkel. Például, ha az összecsukható doboz nagyobb, mint a beállított 2 mm-es méret, a PLC a következő ciklusban kissé módosítja a vezetőlemez mozgását. Ez egy gyors zárt hurkú "észlelési-összehasonlítási-helyes" folyamatot eredményez.
A ragasztó alkalmazása és a környezeti monitorozás is fontos a stabil termeléshez. A ragasztórendszer áramlásérzékelői képesek észlelni a fúvókák eltömődését, a hőmérséklet-szabályozó modul pedig gondoskodhat arról, hogy az olvadékragasztó megfelelő hőmérsékletű és viszkozitású legyen. Egyes fejlett gépek páratartalom-érzékelőket is használnak. Magas páratartalom esetén ajánlatos csökkenteni a kartondoboz alakítási nyomását, hogy elkerüljük a deformációt.
Ezekkel az érzékelőkkel és vezérlési technikákkal az egész gép pozicionálási pontossága 0,5 mm-en belül szabályozható, a kész karton méret tűrése ±3 mm-en belül szabályozható, a fedél pedig hézagmentesen le van zárva. Ezek a specifikációk minden jó minőség-mércéjét jelentikAutomata kartondoboz készítő gépprofesszionális csomagolósorokon használják.
V. Következtetés
A teljesen automatikus kartondoboz három modul összehangolt működésével teljesen átalakítható szabványos kartondobozzá: adagolás, hajtogatás és tömítés, valamint érzékelő és PLC zárt{0}}hurkú vezérlőrendszer. Öt fő lépés hozza létre a teljes gyártási folyamatot: a deszka kopasztása és leválasztása stabil anyagbevitelt biztosít; az elő-gyűrődés és a pozicionálás létrehozza a megfelelő összecsukható alapot; A 3D formázás kartonformát hoz létre; az alsó tömítés javítja a karton szilárdságát; és a végső formázás és kimenet megtartja a kartondoboz méretét.
A jövőben a készülék fejlesztése három fő területre összpontosít. Először is, a mesterséges intelligencia látórendszerei felválthatják a hagyományos fotoelektromos érzékelőket, és valós idejű -érzékelést tesznek lehetővé a felületi sérülések és a gyűrődő repedések esetén. Másodszor, a gép közvetlenül csatlakozhat a MES-rendszerekhez, automatikusan betöltheti a gyártási beállításokat, és a rendelési információk alapján befejezheti az átállást, ami tovább csökkentheti a beállítási időt. Harmadszor, a termelési adatok prediktív karbantartáshoz való felhasználása csökkentheti a váratlan állásidőt és javíthatja az eszköz általános hatékonyságát (OEE).
E gépek működésének megértése fontos lépés a csomagolóanyag-gyártók számára a megfelelő berendezések kiválasztásában, a termelékenység javításában és az intelligensebb csomagolási gyártósorok kiépítésében.
Forrás hozzárendelése:Mechanikai tervezési alapelvek az alaplap-koordinációhoz és a bütyök időzítésének kiosztásához a nem-szabványos automatizált berendezéstervezési nyílt technológiájú kommunikációban, tipikus PLC- és érzékelővezérlési szerkezetekben, fotoelektromos érzékelőelrendezési elvek, hibakompenzációs stratégiák a csomagolástechnikai tankönyvekben és az általános technológiai dokumentumokban, gyors moduláris kapcsolórendszerek, nem-lehajtható{1}rendszerek több. Minden paramétertartomány (pozicionálási hiba, mérettűrések, sebességtartományok stb.) az ipari szabvány specifikációiból származik, és nem érint semmilyen konkrét márkát vagy modellt.